Ресурсосберегающие и энергоэффективные схемы в промышленной водоподготовке

Инж. И.Ш. Загретдинов, с.н.с. В.В. Тропин (Группа Е4), инж. О.В. Симорова (Мосэнергопроект), инж. А.Н. Самодуров (ТГК-8),
инж. А.В. Жадан, д.ф.-м.н. А.А. Пантелеев (ЗАО «НПК «Медиана-Фильтр»), с.н.с. О.Г. Салашенко (ЗАО «ИКСА»)

Теплоэнергетический комплекс и многие отрасли промышленности нуждаются в производстве воды высокого качества для технологических целей. Концентрация солей в этой воде должна быть в десятки тысяч раз меньше, чем в исходной природной воде. В настоящее время актуальной задачей при создании систем водоподготовки является использование инновационных технологий, направленных на повышение энергоэффективности производства, снижение эксплуатационных затрат и вредного воздействия теплоэнергетического комплекса на окружающую среду.
Практически каждое предприятие имеет систему водозабора, водоподготовки, внутреннего водооборота и водоотведения. Данная статья посвящена рассмотрению ресурсосберегающих схем установок водоподготовки (ВПУ). Как правило, для энергетических установок требуется высокочистая (деминерализованная) вода, при этом к воде предъявляются жесткие требования и по содержанию общего органического углерода.
В большинстве ВПУ, действующих в настоящее время, используются технологические схемы, разработанные в первой половине ХХ века. Эти схемы включают такие методы, как осветление, фильтрование, ионный обмен и пр., обеспечивающие высокое качество воды и простоту в эксплуатации оборудования. Однако они обладают рядом недостатков, связанных со значительными затратами реагентов, наличием высокоминерализованных стоков, проблемами их нейтрализации и утилизации.
Возрастающая стоимость реагентов (щелочи, кислоты) также ставит вопрос о повышении экономической эффективности этих систем. В 50–70-е годы прошлого века активно разрабатывались и в дальнейшем развивались противоточные ионообменные технологии, которые позволяют повысить качество очистки и при этом снизить расход реагентов на регенерацию [1, 2]. Однако они не решают качественным образом существо проблемы.
Во второй половине ХХ века начали активно развиваться мембранные технологии. В 80–90-е годы уровень развития этих технологий стал достаточным для широкого промышленного применения [3]. Эти технологии по своей сути являются ресурсосберегающими, т.к. в их основе лежит процесс разделения на мембране без использования реагентов.

Мембранные технологии позволяют надежно и экономично очищать исходную воду от различных примесей, в большинстве случаев используя минимальное количество реагентов и минимизируя вред для окружающей среды. Ультрафильтрация позволяет удалять из воды грубодисперсные примеси, коллоидные частицы, а также часть органических примесей. В процессе обратного осмоса происходит разделение входящего потока воды на два – обессоленную воду (пермеат) и концентрат, содержащий извлеченные соли. Ультрафильтрация и обратный осмос относятся к баромембранным процессам. Также к эффективным методам обессоливания можно отнести и электромембранные процессы – электродиализ и электродеионизацию, которые находят свое место в промышленной водоподготовке. Следует отметить и интенсивно внедряемые в настоящее время методы мембраной дегазации и нанофильтрации.
Наряду с вышеуказанными достоинствами мембранные технологии имеют и недостатки. Так как движущей силой в мембранном разделении выступает либо ньютоновская сила (давление), либо электрические силы (разность потенциалов), то значительными являются затраты на электроэнергию. Недостатком мембранных технологий также являются значительные затраты воды на собственные нужды. Ниже приведены примеры схем ВПУ, в которых используются некоторые технологические приемы, основанные на мембранных методах очистки воды.

Ресурсосберегающие схемы в построении систем обратного осмоса

Для достижения длительной устойчивой работы установок обратного осмоса (УОО) все современные производители мембранных элементов рекомендуют поддерживать их гидравлический КПД (отношение расхода фильтрата к расходу подаваемой на элемент исходной воды) в диапазоне от 5 до 20 % [5] в зависимости от солесодержания, условий работы и т.д. с учетом того, что для эффективной работы обратноосмотических элементов требуется предварительно подготовленная вода с низким коллоидным индексом КИ15 < 5. Стандартное значение КПД 10–15 % для одиночного промышленного 8-дюймового мембранного элемента не может считаться удовлетворительным. В связи с этим для увеличения эффективности обратноосмотической установки в целом используют ряд технологических приемов, например, организуют
многокаскадные схемы с сочленением мембранных элементов, применяют рециркуляцию концентрата. Для общего снижения расхода воды на собственные нужды ВПУ, ключевой технологией в которой является обратный осмос, внедряют разветвленные схемы повторного использования концентрата установки обратного осмоса.

Размещение мембранных элементов обратного осмоса в корпусе

Рис. 1. Размещение мембранных элементов в корпусе


Простейший пример каскадной схемы представлен на рис. 1. В одном корпусе устанавливают последовательно несколько мембранных элементов, при этом их фильтратный канал объединен, а концентрат с первого мембранного элемента является исходной водой для второго и т.д. Для обеспечения эффективной работы мембран необходимо поддерживать скорость очищаемого раствора в определенных пределах. Производители мембранных элементов ограничивают допустимый поток очищаемой воды на один промышленный 8-дюймовый элемент значением 16 м3/ч для предотвращения его разрушения из-за превышения перепада давления.

С другой стороны, для снижения концентрационной поляризации на мембранах он не должен быть менее 2,7 м3/ч. Проходя вдоль мембранного элемента, объем водной фазы каждый раз уменьшается из-за того, что в фильтрат переходит примерно 10–15 % и на последний элемент подается не более 50–60 % исходной воды. Поэтому число элементов в стандартном корпусе не превышает шести. Дальнейшее повышение КПД в обратноосмотической установке основано на применении многокаскадных схем типа «елочка» (рис. 2) [6]. Использование подобной схемы позволяет повысить гидравлический КПД установки до 75–85 %. Смысл подобных многокаскадных схем состоит в организации оптимального гидравлического режима всех элементов каскада.
На первой стадии каскада очищается весь поток воды, на вторую поступает концентрат в количестве 40–60 %, соответственно выбирается количество параллельно соединенных модулей. На третьей стадии каскада из оставшегося концентрата дополнительно выделяется обессоленная вода. Соотношение количества элементов на стадиях составляет 1 : (1,5–2).
Другой способ повышения КПД УОО связан с организацией контура рециркуляции. В этом случае часть полученного концентрата направляют в голову процесса. Это позволяет при ограниченном гидравлическом КПД увеличить скорость раствора и минимизировать отложения в конечных мембранах. Наиболее существенными недостатками этого решения являются рост энергопотребления и снижение качества фильтрата.

Трехкаскадная схема установки обратного осмоса
Рис. 2. Трехкаскадная схема установки обратного осмоса

Гидравлический КПД 75–85 % (25–15 % концентрата) является достаточно высоким показателем для установок обратного осмоса. Однако он значительно уступает показателям ионного обмена: 8–10 % сточных вод в параллельноточных схемах и 3–5 % – в противоточных. Возможно ли еще повысить КПД установки обратного осмоса? Проведенные нами исследования показали, что при специальной подготовке исходной воды это возможно. Для этого качество исходной воды должно быть достаточно высоким по содержанию коллоидных частиц (КИ15 < 2), и параметры концентрата должны обеспечивать отсутствие выпадения осадка при последующей его обработке.
Схема высокоэффективной обратноосмотической системы представлена на рис. 3. Буферная емкость сбора концентрата с УОО-1 обеспечивает стабильный его поток на УОО-С. Для обеспечения необходимого рН и предотвращения отложения солей жесткости в УОО-С применяется дозирование кислоты. Фильтрат с УОО-С в зависимости от его качества направляется либо в голову, на доочистку, либо используется как продукт. Данная схема реализована на ТЭЦ-16 ОАО «Мосэнерго». Достигнут гидравлический КПД 92–94 %. В ближайшее время аналогичные схемы будут реализованы на ВПУ Невинномысской и Ставропольской ГРЭС (рис. 4).

Схема высокоэффективной установки обратного осмоса

Рис. 3. Схема высокоэффективной УОО. БПП – блок предподготовки; УОО-1 – обратноосмотическая установка; УОО-С – обратноосмотическая
установка для доочистки концентрата с УОО-1 и его возврата в цикл

Установки обратного осмоса на Ставропольской ГРЭС

Рис. 4. Установки обратного осмоса на Ставропольской ГРЭС. а – УОО-1; б – УОО-С

Ресурсосберегающие технологии при подготовке подпиточной воды для теплосети

Важнейшей частью подготовки подпиточной воды для теплосети является корректировка ее солевого состава для обеспечения карбонатного индекса менее единицы (при температуре сетевой воды выше 150 °С). На основании результатов проведенных пилотных испытаний и исследований для решения этой задачи была предложена высокоэффективная комбинированная схема, представленная на рис. 5.

Комбинированная схема подготовки добавочной воды для теплосети

Рис. 5. Комбинированная схема подготовки добавочной воды для теплосети. УНФ – установка нанофильтрации; УОО – установка обратного осмоса; УНФ-С установка нанофильтрации для обработки регенерационного раствора после Na-катионитных фильтров


Система водоподготовки работает следующим образом. Исходная вода подается на блок предварительной подготовки воды, где из нее удаляются – в случае использования прямоточной коагуляции с осветлительным фильтром – грубодисперсные примеси, большая часть коллоидов (КИ15 < 5) и значительная доля органических примесей (50–70 %); в случае использования ультрафильтрационной установки (УФУ) производится очистка от коллоидов (КИ15 < 2).
Фильтрат после ультрафильтрационной установки подается на установку нанофильтрации УНФ, где при небольшом рабочем давлении (до 6 кгс/см2) снижается цветность, концентрация органических примесей, оставшихся в обрабатываемой воде после стадии предочистки, а также 90–95 % поливалентных ионов, присутствующих в исходной воде в растворенном состоянии (соли жесткости удаляются на 96–98 %). После установки нанофильрации жидкость разделяется на два потока: пермеат и концентрат. Концентрат поступает на установку обратного осмоса, где подвергается глубокому опреснению: из обрабатываемой воды под давлением до 30 кгс/см2 удаляется 95–98 % растворенных солей. Пермеат УОО смешивается с пермеатом, полученным в УНФ, и подается на дальнейшую обработку, а концентрат возвращается на блок предподготовки для взрыхления загрузки осветлительных фильтров или промывки обратным током ультрафильтрационных мембран.
В зависимости от остаточной жесткости и карбонатного индекса смесь пермеатов после УНФ и УОО может направляться либо непосредственно на блок корректировки рН, либо сначала на блок умягчения (Na-катионитный фильтр), а затем на блок корректировки рН.
В блоке умягчения фильтрование на Na-катионите обеспечивает доумягчение воды. При этом периодически возникает необходимость регенерации ионообменной смолы раствором поваренной соли. Отработанный раствор поваренной соли после регенерации подается на установку нанофильтрации УНФ-С, где из него удаляется и сбрасывается в стоки основная масса солей жесткости (от 70 до 95 %), после чего регенерационный раствор может быть использован повторно для регенерации ионообменной смолы в блоке умягчения при условии добавки незначительного количества свежей поваренной соли.
Корректировка рН умягченной воды осуществляется в блоке корректировки рН, после которого умягченная вода направляется потребителям (например, в теплосеть или в котлы). Данное решение было запатентовано [7].
Отметим также, что применение установки нанофильтрации УНФ-С в описанной схеме основано на результатах исследований [8], которые показали, что возможна обработка методом нанофильтрации солевых стоков с Na-катионитных фильтров с разделением обработанного рассола на раствор, содержащий соли жесткости, и раствор хлорида натрия. Экспериментально доказано, что эффективность разделения для подобранного типа мембран превышает 82 %, а качество получаемого раствора хлорида натрия удовлетворительно для повторного использования.

Комбинированные схемы УОО и умягчения

В промышленной водоподготовке для предотвращения отложения солей жесткости на мембранах, как правило, используют ингибирование (дозирование антискалантов). Умягчение (Na-катионирование) применяется значительно реже из-за наличия солевых стоков и необходимости реагентного хозяйства. Умягчение как предподготовка перед установками обратного осмоса применяется, в основном, для систем малой производительности (менее 10 м3/ч). Для больших производительностей подготовка умягченной воды требует промышленного солевого хозяйства, а также ведет к образованию большого количества высокоминерализованных солевых стоков. Это проблема, которую пытаются избежать путем внедрения мембранных технологий. При этом следует отметить, что применение высокоэффективных ингибиторов отложения солей жесткости является более простым с технологической точки зрения и экономически более привлекательным уже для воды с жесткостью более 2–2,5 мг-экв/дм3. Однако в теплоэнергетике часто стоит задача подготовки значительного количества воды для теплосетей с таким карбонатным индексом, для достижения которого Na-катионирование является наилучшим решением.
Для обеспечения минимальных расходов на собственные нужды может быть предложена схема, изображенная на рис. 6. Данная схема была запроектирована для реконструкции ВПУ ТЭЦ-21 и нового химического цеха ТЭЦ-22 ОАО «Мосэнерго». На ТЭЦ-21 схема реализована (система обратного осмоса общей производительностью 300 м3/ч), а на ТЭЦ-22 поставлено оборудование (система обратного осмоса общей производительностью до 450 м3/ч).

Схема системы водоподготовки ТЭЦ-21 ОАО «Мосэнерго»

Рис. 6. Схема ВПУ ТЭЦ-21 ОАО «Мосэнерго». МФ – механический фильтр; УФУ – ультрафильтрационная установка; Na – Nа-катионитный фильтр;
УОО – установка обратного осмоса; Н – Н-катионитный фильтр; ОН – ОН-анионитный фильтр

Опыт эксплуатации на ТЭЦ-21 показал, что в этих условиях обратноосмотические установки проявляют исключительно стабильные результаты работы: качество фильтрата изменяется незначительно, более чем за полгода работы не было химических промывок установки. Продувки с установки обратного осмоса (концентрат) незначительно влияют на общее солесодержание подпиточной воды теплосети, т.к. они составляют 5–15 % общего потока.

Снижение расходов на собственные нужды систем ультрафильтрации

Ультрафильтрация – идеальный метод подготовки воды для систем обратного осмоса. При достаточно высоких капитальных затратах на внедрение ультрафильтрационных установок высокое качество получаемой воды обеспечивает устойчивую и стабильную работу обратноосмотических установок, что окупает капитальные затраты. Несмотря на 5–10 % затрат на собственные нужды, анонсируемые производителями мембранных модулей для УФУ, реальные затраты систем составляют 12–20 %, а по опыту зарубежных компаний – до 40 %. Столь высокие затраты требуют оптимизации. Формально простейшим решением, как и для механических фильтров, является использование баков-отстойников с повторным использованием воды и утилизацией шлама. Однако при всей видимой простоте необходимо наличие значительных площадей, а также согласование режимов работы оборудования, что зачастую делает эту идею трудновыполнимой и дорогой задачей.
На рис. 7 представлена схема двухкаскадной ультрафильтрационной системы.

Схема двухкаскадной ультрафильтрационной системы

Рис. 7. Схема двухкаскадной ультрафильтрационной системы. УФУ-1 – ультрафильтрацонная установка; УФУ-С – ультрафильтрацонная установка для доочистки стоков с УФУ-1 и их возврата в цикл

При этом УФУ-С, обрабатывающая стоки с УФУ-1, имеет специальную конструкцию для обработки воды с повышенной концентрацией взвесей. В таких условиях необходимо использовать полое волокно с диаметром не менее 1,5 мм, а режим фильтрования должен быть тангенциальным. Отметим, что режим с тангенциальным фильтрованием полезен и для УФУ-1, так как при резком увеличении концентрации взвесей в исходной воде (например, в паводковый период) он обеспечит стабильную работу УФУ-1 без существенного изменения качества фильтрата. Качество фильтрата с установки УФУ-С обеспечивает значение коллоидного индекса КИ15 < 3 и достаточно для УОО. В отличие от схемы с баками-отстойниками эта схема позволяет на 10–12 % уменьшить производительность основной установки УФУ-1.

Комбинированные схемы ВПУ

Современные тенденции в проектировании новых ВПУ и реконструкции старых основаны на комплексном подходе, учитывающем проблемы не только непосредственно водоподготовки, но и водоотведения, водно-химических режимов и т.д. Одной из существующих проблем на энергетических объектах является поддержание необходимого солесодержания в циркуляционно-охлаждающих системах с применением градирен.
Наличие испарения воды приводит к увеличению солесодержания в циркуляционной воде и, как следствие, – к необходимости продувки и добавки свежей воды в оборотную систему охлаждения. Это ведет к возникновению дополнительного объема стоков. Для решения данной проблемы при реконструкции ВПУ на Ростовской ТЭЦ-2 (рис. 8) было предложено использовать в качестве исходной воды продувку с градирен.

Комбинированная схема ВПУ на Ростовской ТЭЦ-2

Рис. 8. Комбинированная схема ВПУ на Ростовской ТЭЦ-2. О – осветлитель; МФ – механический фильтр; Nа – Na-катионитный фильтр; УФУ – ультрафильтрационная установка; УОО-1 – установка обратного осмоса первой ступени; УОО-2 – установка обратного осмоса второй ступени; Н – Н-катионитный фильтр; ОН – ОН-анионитный фильтр

Таким образом решается сразу несколько задач: обеспечивается продувка воды с градирни, осуществляется повторное использование воды и минимизируются общие затраты на водопотребление и стоки. В качестве предподготовки воды для УОО была выбрана система ультрафильтрации производительностью до 150 м3/ч. Так как солесодержание исходной воды является достаточно высоким (до 2,5 г/дм3), обессоливание осуществляется на двухступенчатой установке обратного осмоса. На рис. 9 представлены фотографии установок ультрафильтрации и обратного осмоса.

Система ультрафильтрации (а) и двухступенчатая система обратного осмоса (б) на Ростовской ТЭЦ-2

Рис. 9. Система ультрафильтрации (а) и двухступенчатая система обратного осмоса (б) на Ростовской ТЭЦ-2


Для предотвращения отложения солей жесткости в мембранах УОО предусматривается предварительное умягчение воды в Nа-катионитном фильтре. Доочистка подпиточной воды при снижении качества пермеата УОО, возможном при переменных режимах работы УОО, производится на Н-катионитных и ОН-анионитных фильтрах. На практике качество обессоленной воды после двухступенчатой установки практически всегда ниже 1,5 мкСм/см – верхнего значения электропроводности, требуемой для подпитки котлов на Ростовской ТЭЦ-2. Внедрение этой схемы позволило почти в 4 раза снизить себестоимость обессоленной воды.

Ресурсосберегающие схемы ВПУ с утилизацией низкопотенциального тепла на базе испарителей мгновенного вскипания

Эффективная работа теплоэнергетического оборудования определяющим образом зависит от оптимальной организации тепловых потоков. КПД тепловой машины определяется хорошо известной формулой:

где Qн и Qх – тепло, получаемое от нагревателя и передаваемое холодильнику. Уменьшение значения Qх повышает КПД оборудования. Решение этой задачи осуществляется за счет утилизации низкопотенциального тепла. Одним из эффективных методов решения является использование этого тепла для получения обессоленной воды. Реализация этой идеи оказывается возможной на испарительных установках нового поколения – испарителях мгновенного вскипания (ИМВ). Включение ИМВ осуществляется по схеме без энергетических потерь. Это означает, что тепло пара, используемого ИМВ, возвращается полностью в цикл ТЭЦ для осуществления подогрева, например, исходной воды перед осветлителями химводоочистки.
При такой схеме включения, в отличие от известных многоступенчатых испарительных установок (МИУ), топливная составляющая себестоимости дистиллята практически равна нулю (ничтожно мала). Не требуется дополнительного отбора пара от турбины. Это обстоятельство принципиально отличает ИМВ от МИУ, работа которого осуществляется на паре высокого давления (1,3 МПа), что требует больших затрат тепла для подогрева питательной воды испарителей от 40 до 120 °С.
Большой вклад в развитие технологий термообессоливания внес УралВТИ. В середине 70-х годов прошлого века на пилотной установке ИМВ-10 на Челябинской ТЭЦ-3 под руководством В.С. Петина изучались рабочие процессы и была найдена оптимальная конструкция жалюзийного сепаратора, обеспечивающего очистку пара от капельной влаги.
Принцип действия ИМВ заключается в генерации пара (за счет многократного адиабатного вскипания воды в ступенях испарителя), которая осуществляется в условиях вакуума в свободном объеме. Это обстоятельство в сочетании со ступенчатостью процесса упаривания исходной воды в двух корпусах за счет последовательной схемы питания ИМВ позволяет заменить химические методы обработки исходной воды на коррекционные, основанные на дозировании в исходную осветленную воду небольшого количества реагентов, ингибирующих процессы накипеобразования и снижающих интенсивность железооксидных отложений. Доза реагентов не превышает 3 мг/дм3.
Принцип действия реагентов – обычно это полимерные органические фосфонаты (например, ИОМС или ПАФ-13) – основан на предотвращении образования и роста отложений за счет блокировки центров кристаллизации. Такая технология отдельно или в сочетании с подкислением позволяет практически на любых поверхностных водах Российской Федерации обеспечить надежную работу ИМВ с проведением промывок не более одного раза в 3–4 года, при этом продувка ИМВ составляет от 5 до 10 %.
На рис. 10 представлена принципиальная схема ИМВ производительностью 50 т/ч, которая нашла наибольшее применение на ТЭЦ. Весьма удачная компоновка ступени (рис. 11), сочетающая малые высоты (0,6–0,7 м) камер конденсации и расширения с реализацией адиабатного кипения испаряемой воды в свободном пространстве, позволяет компактно разместить до 18 (20) ступеней в двух корпусах, каждый размером 6х5х1,4 м, и обеспечить выработку 50 (60) м3/ч обессоленной воды при высоких технико-экономических показателях работы ИМВ. На выработку 8–9 тонн дистиллята достаточно 1 тонны греющего пара давлением 1,2 ата.

Ресурсосберегающая схема системы водоподготовки с утилизацией низкопотенциального тепла на базе испарителей мгновенного вскипания

Рис.10. Принципиальная тепловая схема ИМВ. 1 – головной подогреватель; 2 – первый корпус; 3 – второй корпус; 4 – дистиллятный насос; 5 – вакуумный деаэратор; 6 – водоструйный эжектор; 7 – циркнасос; 8 – механический фильтр

Испарители ИМВ-50 в составе термообессоливающего комплекса 320 т/ч Казанской ТЭЦ-3

Рис. 11. Испарители ИМВ-50 в составе термообессоливающего комплекса 320 т/ч Казанской ТЭЦ-3

Практическим внедрением ИМВ на ТЭЦ занялся творческий коллектив специалистов Урал- ВТИ, ЭКОТЕХ-99, УралТЭП, ЗАО «ИКСА», ЮУрГУ. Затем к оптимизации процесса подключились МЭИ (ТУ), ИГЭУ. Первый промышленный ИМВ-50, изготовленный в ЗАО «ИКСА», введен в 1999 г. на Уфимской ТЭЦ-2. Затем еще десять аналогичных комплексов были введены в эксплуатацию на Казанской ТЭЦ-3 (2 шт., 2003 г., Государственная премия по науке и технике РТ), ТЭЦ ОАО «Мечел» (2 шт., 2002 г.), Безымянской ТЭЦ (4 шт., 2003–2004 гг.), Райчихинской ГРЭС (2 шт., 2005 г.). Отмечается надежная работа испарителей и высокое качество получаемого дистиллята. Стоимость полученного на ИМВ дистиллята в 2–2,5 раза меньше стоимости обессоленной воды, получаемой традиционными методами химического обессоливания, в десятки раз снизилось потребление кислоты, щелочи [9].
ИМВ могут быть включены в тепловую схему ТЭС по эквипотенциальной схеме без потерь тепловой экономичности станции. При этом пар, ранее направлявшийся для подогрева исходной воды перед ХВО, используется в головном подогревателе ИМВ (см. рис. 10), а исходная вода подогревается до 40 °С в последних ступенях ИМВ. В этом случае не требуется дополнительной генерации пара на ТЭС и отсутствует недовыработка электрической энергии. Однако в зависимости от условий заказчика возможны и другие схемы включения ИМВ в тепловую схему ТЭС. В частности, очень эффективным может быть вариант использования в качестве захолаживающего потока ИМВ подпитки теплосети. Такая схема позволит уменьшить количество ступеней испарителя, упростить его конструкцию и, следовательно, существенно сократить капитальные затраты.

Заключение

1. Рассмотрены основные методы ресурсосбережения при создании современных ВПУ, которые базируются на мембранных технологиях, включающих многоступенчатые системы, а также их комбинацию с существующими методами.
2. Показано, что современные испарительные системы позволяют получать обессоленную воду, и утилизировать низкопотенциальный пар и повышать энергоэффективность современных ТЭС.
3. Обсуждаемые в работе подходы нашли свое практическое применение на ряде объектов промышленной энергетики и показали свою технологическую устойчивость.

Литература
1. Громов С.Л, Пантелеев А.А. Технологии противоточной регенерации ионитов для водоподготовки. Часть 1 // Теплоэнергетика. 2006. № 8.
2. Корзина Ю., Рябчиков Б., Ларионов С. Сокращение расхода реагентов при ионообменном обессоливании воды // АКВА-Magazine. 2007. № 3 (4).
3. Свитцов А.А. Введение в мембранные технологии. М.: ДеЛи принт, 2007.
4. Theodore H. Meltzer. High-purity water preparation for the semiconductor, pharmaceutical, and power industries. Tall Oaks Publishing inc., 1997.
5. Wes Byrne. Reverse osmosis a practical guide for industrial users. 2nd edition. Tall Oaks Publishing inc., 2002.
6. М. Мулдер. Введение в мембранную технологию. М.: Мир, 1999.
7. Пантелеев А.А., Громов С.Л. Сидоров А.Р., Неврев Е.В. Установка для водоподготовки / Свидетельство на полезную модель № 68501, 2007.

8. Федосеева Е.Б. Применение нанофильтрационных мембран в энергетике. Семинар «Современные ВПУ в промышленной водоподготовке». Волгоград: ВГТУ, 2006.
9. Подготовка обессоленной воды на термообессоливающих комплексах / В.С. Петин, О.С. Салашенко, Ю.Ф. Боднарь и др. // Сборник научных трудов к 50-летию УралВТИ «Повышение надежности и эффективности работы тепломеханического оборудования ТЭС. ОАО «ИЦЭУ». Филиал «УралВТИ-Челябэнергосетьпроект». Челябинск: Цицеро, 2005.

(c) 2010 НПК "Медиана - фильтр"
Все права защищены.